压铸(die casting)是一种金属铸造工艺,其特点是利用模具腔对融化的金属施加高压,压裂石英砂厂家供应,类似于塑料的注塑成型。压铸特别适合制造大量的中小型铸件,因此压铸是各种铸造工艺中使用zui广泛的一种。同其他铸造技术相比,压铸的表面更为平整,拥有更高的尺寸一致性。然而,不规范的操作和参数也会产生种类众多的缺陷。
流痕和花纹
外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路,朝阳压裂石英砂,无发展趋势。
流痕产生的原因有如下几点:(1)模温过低;(2)浇道设计不良,内浇口位置不良;(3)料温过低;(4)填充速度低,填充时间短;(5)浇注系统不合理;(6)排气不良;(7)喷雾不合理。
空调和冰箱压缩机气缸和曲轴铸件的金相组织应以D型石墨为主,压裂石英砂的优点,在铸件心部允许有少量的A型、B型石墨。由于孕育处理会促进不希望产生的A型石墨出现,原则上冲天炉铁水时不需要经过孕育处理的,而无芯感应电炉熔炼的铁水仍需要进行孕育处理,以恢复形核条件,控制铸件的收缩和白口。
在铸铁的重力金属型铸造中,通常获得的是混合金属基体,压裂石英砂的市场需求,所有的铸件都应该进行热处理:正火或者退火。其工艺规范为在843-927℃奥氏体化1h,然后炉冷或者空冷。退火后的基体全部为铁素体,正火后的基体有30%的珠光体。如果希望获得更多的珠光体,则可以加入微量的锑。在欧洲,采用重力金属型铸造工艺生产的铸件已占铸铁件总量的6-8%
消失模固态残余物的多少,同泡沫模样的密度、粘接胶用量、涂料和型砂的透气性、浇注温度等工艺因素有关。根据模样夹渣产生的原因和易形成的部位,制定防止铸件产生残渣缺陷的措施如下: (1)控制泡沫模样的密度:模样密度越低,热解气化反应越迅速、固态残余物越少,越有利于铸件的浇注成型,减少铸件产生夹渣的机会。一般情况下,要求EPS模样密度控制在18~23 g/cm3,如果模样本身不易变形,外观成型良好,尽可能将密度控制在下限。
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