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切削液半合成和全合成有什么区别全合成、半合成和乳化液是的三大类切削液
1、全合成du类DC-506：水溶液是以水为主要成分的切削液。水的导热性能和冷却效果好，但单纯的水容易使金属生锈，润滑性能差。因此，常在水溶液中加入一定量的添加剂，如防锈添加剂、表面活性物质和油性添加剂等，使其既具有良好的防锈性能，又具有一定的润滑性能。在配制水溶液时，要特别注意水质情况，如果是硬水，必须进行软化处理。
2、半合成类DC-507：半合成是将原液用95%～98%的水稀释而成，呈半透明状的液体，具有良好的冷却/润滑/防锈性能。
3、乳化型类DC-503：是将原液用95%～98%的水稀释而成，呈乳化不透明的液体，具有良好的润滑/防锈性能,冷却性比半合成稍差。
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切削液怎样正确使用？
(1) 加入切削液前,应用专门的机床管道清洗剂将切削液水池和管道清洗干,并进行杀菌处理。
（2）切削液初次使用浓度可以偏高一点，如4-10%。如果用于中央集中循环冷却系统，可配套加入1%左右防霉剂。
（3）定期补充切削液，补充切削液浓度应比初次加入时稍低 (如2-5%)。
（4）配制切削液时，应选用去离子水。如果使用自来水，则水的硬度通常应小于400ppm。否则需特别加入抗硬水剂。
（5）要及时清理铁屑和过滤系统，保持冷却系统干净。
（6）要经常检查切削液的使用浓度、碱度和细菌数，保证切削液处于良好使用状态。
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切削液的选用：
1、粗加工时切削液的选用粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。采用低浓度乳化液或半合成。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
2、精加工时切削液的选用精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液。
3、根据工件材料的性质选用切削液切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20%的乳液化,但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。
