弹簧材料的发展（二）
弹簧材料的发展
3．提高材料纯度 对高强度材料，严格控制夹杂，提高纯度以保证其性能。
4．改善表面质量 材料表面质量对疲劳性能影响很大。为了保证表面质量，对有特殊要求的材料采用剥皮工艺将表层0.1mm。对0.5mm深度的缺陷采用涡流探伤。对拔丝过程表面产生的凹凸不平，可用电解研磨，使表面粗糙降到Ra=6.5～3.4μm。
5．电镀钢丝的发展 在特殊情况下，除要求弹簧特性外，还要求耐蚀、导电等附加性能，大多均采用电镀工艺解决。
部分不锈钢丝和琴钢丝的耐蚀性能相当于镀锌的耐蚀性能，若再镀一层ZnAl(5%)的合金，则耐蚀性可提高约3倍。
对电阻性能有要求的不锈钢丝或琴钢丝，钢丝直径小于0.4mm的可镀铜，大于0.4mm的可采用内部是铜，弹簧机厂家，外部是不锈钢材料。一般琴钢丝镀5μm厚的Ni，可提高其导电性。
一般来说，能使材料表面硬化形成剩余应力的工艺（如喷丸强化和表面氮化等）均可提高疲劳强度。目前正在研究非电解镀Ni，通过加热（300～500℃）可将7%的P以PNi析出，电子电器弹簧机，可提高维氏硬度达HV500。喷丸后，若在300℃以下加热镀Ni，亦可提高硬度10%。
未完，待续弹簧的制造工艺
弹簧的制造工艺有多种多样，主要分为两种：冷成形和热成形。
在弹簧冷成形工艺中，弹簧的制作主要采用油淬火回火材料、铅浴韧化热处理弹簧线材、冷拔强化线材等，采用这类材料制造弹簧的工艺过程中一般不需要专门的热处理而只需要进行去应力退火，弹簧的设计工作应力与所采用的材料性能相关。弹簧冷成形工艺一般适合于线径较小的、或形状较为复杂的异形弹簧，如线径小于15mm，彭水苗族土家族自治县弹簧机，各种卡、拉、扭弹簧、中凸、中凹、弧形弹簧等。冷成形工艺特点是：厂艺流程简单，避免了再次热处理的变形、脱碳等情况发生。
在弹簧热成形工艺中，弹簧的制作主要采用热轧材料、退火材料、退火冷拔材料等，采用这类材料制造弹簧需要加热淬火和回火热处理，弹簧的设计工作应力与所选材料及热处理工艺相关。弹簧热成形工艺一般适合于线径较大的、或形状较为简单的弹簧，如线径大于6mm的各种圆柱或锥形弹簧。热成形工艺特点是产品的增值效应较大，可以生产线径较大的弹簧。
无凸轮弹簧机的三大优势
对于作为弹簧机动力传动系统当中的配件而言，数控弹簧机凸轮的技术要求是非常高的；而无凸轮机则基本上使用的是伺服电机，它可以独立的控制每一个工位，调试的方法相比凸轮机来说就显得方便了很多，这是无凸轮机与凸轮机相比较的一大优势。
此外，凸轮机的手臂位置基本上来说都是相对固定的，里面的空间范围要比凸轮机的小，所以很多型号的机器都非常的难调整，经常发生撞刀的现象。而对于无凸轮机来说，它的手臂可以拆装在面板上的随意位置上，这样就可以错开产品的运行轨迹了，从而也避免的撞刀的现象，这是无凸轮机与凸轮机相比较的第二大优势。
在做异性弹簧的时候，数控弹簧机的凸轮机在工作的时候一个电机可以带动所有的凸轮，每做一个动作全部的凸轮都要运转一次；而无凸轮机却不是这样的，它的手臂可以单独进行工作，行程也是可以随意设定的，没有多余的动作，而且速度也非常得快，这是无凸轮机与凸轮机相比较的第三大优势。
从以上内容来看，全自动弹簧机多少钱一台，无凸轮弹簧机将是今后弹簧机行业发展的一个新的趋势。如果从长远的角度来讲，它的实用性更加的广泛，而且耐用性非常的好，它会逐渐成为弹簧机行业 的机械。
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