大型热流体交换设备中，管束是必要的交换路径。小径体积的热力换热装置可以采用手工弧焊，但是大型设备在焊接中，每一个管板管束在上千以上。这样的大体积依靠手工焊接容易造成漏焊，焊接效率低。因此管板弧焊机正是这类设备的焊接方法。今天我们给大家展示下这类焊接的操作细节。
清除管板表面及换热管端头100mm范围内的氧化膜、铁锈、油污、水等脏物。低合金钢和碳钢一般用钢丝刷， 不锈钢应采用不锈钢钢丝刷清理， 然后用擦拭坡口清除油污。
清理后的焊件应尽早组装焊接， 停放时间不宜超过24小时。
检查换热管装配质量和尺寸，管头露出长度应均匀，全位置换热器自动焊，不得有参差不齐，并避免强行组装露出管头。钨极一般采用钨极。
焊接参数依据各参数对焊成形的影响（见前述）、试板厚度和经验数据进行设定。首先根据焊接试板厚度，确定焊接电流应在115～140之间，选择喷嘴孔径为3.2mm，钨极尺寸为φ5.0mm，钨极内缩4mm，调节喷嘴至工件高度4～6mm，保护气体控制在12～20L/min。离子气控制在0.5～2.5L/min，观察焊接过程中熔池被离子气吹出人凹陷深度或背面熔合情况来确定终离子气流量；焊接速度在260～380mm/min，通过焊接过程中焊缝宽度、焊缝背面成形情况确定。
一种管板焊焊接接头工艺.涉及进行管，板焊接时焊接接头工艺措施的改进.提供了一种在确保焊缝无隙的同时，能增加轴向连接力，且焊接后不损伤管体的管板焊焊接接头工艺.所述板面上开设有用于穿设所述管的通孔，所述通孔的孔口处开设倒锥台形的焊接坡口，所述焊接工艺包括自熔焊工序和填丝焊接工序，在所述坡口底端的下口缘处设有一圈凸唇翻边;在进行所述自熔焊接工序时，使得所述凸唇翻边熔化，在坡口的底部形成一圈自溶性熔池，且所述自溶性熔池将所述管的外壁和坡口底端尖角处熔接为一体;本发明对坡口底部结构进行改进后，结合焊接工艺的调整，即便管的顶部高于板面，也能有效避免管壁烧蚀，确保坡口底部无空隙.
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