自封袋生产中印刷基材复合时产生“白点”。在正常印刷条件下，非专色墨的墨层厚度应在1微米以下，但专色墨包括白墨层的厚度会在1微米以上，印刷品的墨层表面存在明显的“凹凸不平”，自封袋，某些部位的墨层厚度可能只有l微米多单纯白墨层处，定做自封袋，某此部位的墨层厚度可能在3到4微米甚至更多多层油墨叠加处，无溶剂干法复合加工中，上胶量一般都在2克每平方米以下，胶层的厚度小于2微米。由于没有像溶剂型干法复合机的平滑辊那样的装置使胶层在印刷膜表面进行“二次分配”，因此，涂在印刷墨层表面的胶层也必然是“凹凸不平”的，在高速条件下运行无溶剂复合机，由于胶层没有充分的时间自然流平，在复合压力不足的条件下。
自封袋生产中在经过涂胶、复合辊时，会影响涂胶和气体的挤压排出，在复合后晶点回弹将薄膜撑起引起白点或气泡;当复合基材表面张力较低时会影响胶黏剂的流平性而产生外观问题;当复合的两种基材均为高阻隔性的材料时，薄膜本身的水汽和胶黏剂反应产生的二氧化碳气体无法排出而产生气泡;复合基材特别是吸水性好的材料如尼龙、镀铝材料，在复合前较早地打开包装引起薄膜大量吸水后与胶黏剂反应产生大量二氧化碳无法排出而产生气泡。环境湿度及车间清洁度的影响当环境湿度太大时.胶黏剂与水汽反应产生几氧化碳无法排出而产生气泡:另外.车间清洁度差异致灰尘或小的蚊虫附着于基材表面，自封袋定制，尘粒将两层簿膜项开周围产生空当而产生气泡。
自封袋生产中由于无溶剂黏合剂熟化时间较长，定时的物性检测反馈较慢，即使采用烘箱内加速熟化，普通物性检测一般也需要2到4小时之后才会知道结果，若黏合剂的配比出现问题，产品报废损失也很大.因此在复介过程中，对黏合剂配比的有效监管是十分必要的。实践表明，只要黏合剂的比例确定一定温度下，胶液折射率是，定的虽然实际操作中，因为温度、测试时间的影响.折射率会有一些变化.但都是有规律可循的，如果勃合剂比例发生变化.那么测出的胶液折射率也会相应变化。生产过程中.使用阿贝折射仪检测钻合剂涂布液的折射率操作十分方便.可以在不影响在线生产情况下监测涂布液中两种组分的稳定性，防止由于混合比的不当.导致产品报废，是一种颇具实用价值的方法。
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