对于金属加工切削的厂家，要预防这个问题，要从上防止。所以在选择切削液的时候，要选择一些高质量、抗生物稳定性好的切削液。
在使用切削液过程中，要防止切削液的发臭以及变质的问题，需要做好以下几点：
1、尽可能减少机床漏出的油混入切削液，因为机床所用油中含有细菌。
2、定期使用折光仪测试切削液的浓度参数。因为浓度过高，切削液容易使操作工人的皮肤产生过敏。浓度过低，会引起细菌的大量腐蚀。
3、当全合成切削液过低时应及时加入新的切削液，提高pH值，全合成切削液在8.3——9.2时，细菌难以生存。
4、做好车间环境的清洁工作，不要使切削液与污油、食物等污物接触。
5、做好工人使用切削液的操作维护培训工作。
在选购切削液时要考虑哪些标准？
在购买切削液时应该考虑以下几个标准：
1、冷却性：散热性强，才可保持高速运转的加工状况下不改变工件的形状。
2、润滑性：全合成切削液润滑性要高于传统的润滑产品，才可增加产品光泽度。
3、安全性：在仓储和运输中要保证安全，没有风险，不存在有害毒物。
4、防锈性：全合成切削液防锈性要高于设备部件本身的防锈性能。既不破坏产品的外形和不需要清洗与处理。
浓度是我们在使用切削液过程中应首先关注的一个重要指标。浓度过低会导致润滑、防锈性能降低和细菌急剧增长，从而影响刀具的使用寿命、工件的加工精度和设备的工作效率；浓度过高，则可能引起加工过程中泡沫增加，并造成对操作者皮肤的刺激，从经济角度看也是一种浪费。
在使用过程中，受工件的表面携带、有效成分的不平衡消耗、水分蒸发等因素的影响，全合成切削液的浓度会不断改变，因此需要对全合成切削液进行定期监测，以便根据浓度变化及时地补加新液或补水，以维持全合成切削液的有效工作状态。
目前，全合成切削液的检测方法有折光法、酸解破乳法、化学滴定法和仪器分析法等。由于全合成切削液在使用过程中受设备漏油的影响，酸解破乳法所计算出的浓度通常高于实际有效浓度。因此，对于全合成切削液，需要根据全合成切削液的组分特点和劣变程度来选择合适的检测方法，并综合多种方法确定在用液浓度。
