全合成切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此，用于铝合金加工切削液与普通切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。
根据加工条件和加工精度的不同要求，应选择不同的切削液。由于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度。因此切削液的选择既要考虑其本身的润滑性，也要考虑其冷却性能。
对于精加工，选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油，对于半精加工和粗加工，可选择低浓度的乳化型减摩切削液或半合成减摩切削液等具有良好冷却性能的切削液。
对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，从而影响加工表面的光洁度。因此，对于精磨或超精磨选用低粘度减摩磨削油或半合成减磨切削液。对于半精磨或粗磨，可选用低浓度的半合成切削液或全合成切削液。
什么因素决定了水溶性切削液浓度？
在加工操作过程中使用水溶性切削液时，由于流体的物理损失，全合成切削液槽中的流体体积减少，并且水蒸发，因为它吸收加工中产生的热量，或者磨削操作。正确的操作要求液位保持在一定的醉低水平，因此必须添加“补充液”以补充在切屑和零件上进行的冷却液。
由于蒸发损失的水导致集水槽中的流体浓度增加，所以“补充流体”将总是以低于推荐工作浓度的相同浓度混合。例如，如果将乳液全合成切削液以5％的体积流到水中，则该流体的“补充”浓度通常为1-2.0％。检查您的产品数据和信息表，以获得推荐的工作和成份浓度。
决定的因素是什么？
折射计因子用于确定金属全合成切削液的浓度。每种化学浓缩产品具有用于确定浓度的折射率因子。请参考数据和信息表，了解该产品具体的折射率因数。用折射仪系数乘以折射率，结果是工作溶液浓度百分比。
我们都知道，全合成切削液在加工过程中起到润滑、冷却、清洗、防锈等作用，不同类型的金属加工切削液，各有优点和缺点。下面让小编对于不同类型的金属切削液简单说明有哪些区别和不同。
1、合成切削液：此类金属加工切削液优势在于其具有油基切削液的一定润滑性，又具有水基切削液的冷却性与易清洗性，便于工件的后序加工。合成切削液的稳定性和抗霉变能力比乳化液强。劣势在于在某些苛刻条件下使用时润滑性欠佳，容易引起粘着和刀具磨损。
2、乳化切削液：此类全合成切削液优势在于其具有优异冷却性和易清洗的特点；兑水稀释使用，较为经济，使用方便，同时有利于操作者的安全卫生。劣势是乳化切削液容易产生微生物及霉菌，使乳化液中的有效成分产生化学分解而发臭变质。
3、油基切削液(又称油性切削油)，此类金属加工切削液不兑水，直接使用。优势在于切削液的润滑性和防锈性能好；劣势是其冷却性与清洗行不如水基切削液。
不同类型的全合成切削液，有着不同的的作用，所以在使用中要根据不同情况来选择合适的金属加工切削液。
