拉削形式
1、轮切式：（1）分组式刀齿形状 （2）不分组刀齿形状
与上述两种形式的区别在于工件上每一层金属，不是由 一个刀齿切去，而是由几个开有弧形槽的刀齿先后切去。
每齿刀刃位置相互错开。
优点：切屑窄而厚，单位切削力小，刀齿数少，拉刀短，生产率高。 缺点：工件表面光洁度差。
2、综合轮切式：粗切齿采用轮切式，精切齿采用普通成形式，D型孔加工，可缩短拉倒长度，又能使工件获得较高的表面光洁度，是目前应用较多的一种拉削形式。
对拉削前工件的工艺要求
（1）对于较短工件，加工，其长度小于拉刀两个齿距时，可用夹具把几个工件紧固在一起拉削，但必须注意将工件夹紧，栓槽加工，不使松动，否则会损坏拉刀刀齿。
（2）工件硬度在HB180~240之间时，经拉削后能得到较好的表面质量。如低于HB70或高于HB240时，都必须进行预先热处理，改变硬度，改善切削性能。
表面处理
氮化氧化：切削时为减少摩擦系数，对外拉床加工，防止被切削材料的切屑熔结在刀刃上，并提高其寿命，可对拉刀进行氮化氧化处理。其方法是在进行提高刃齿硬度的氮化处理后，再进行氧化处理。氧化处理可在刀具表面生成可含有、保存切削油的多孔氧化铁膜，随着氧化扩散深入到氮化层内部可缓和刀具硬化层梯度，提高其耐磨性。
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