我们都知道，切削液具有润滑、冷却、冲洗及防锈等四个主要作用。正确使用或维护切削液可以减少刀具消耗、降低零件报废率、降低企业成本。今天小编就给大家介绍一下切削液的维护：
1、确保液体循环路线的畅通。防止杂油、杂物等混入供液系统，及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、金属切削液本身的分解物、砂轮屑，以免造成切削液循环管路堵塞。
2、抑菌。切削液在适当的环境和条件下极易滋生细菌，降低金属切削液的理化指标和使用性能。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。
3、切削液的净化。污染切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物，如不及时净化，金属切削液将很快发臭，使用效果变差并降低机床泵组使用寿命。
4、调整浓度。每天用折光仪检测金属切削液的浓度，并及时调整，正确的浓度可以保证金属切削液的稳定性。
在拉削加工中，切削液起到什么什么作用？
拉削主要用于加工贯通的内外表面。按被加工表面部位不同，可分为外表面拉削和内表面拉削。拉削加工有如下一些特点：拉削时同时有许多刀齿工作。一次行程即可完成粗、精加工。通常拉削的切削速度为2～8m/min。由拉削速度与表面粗糙度的关系可知。在此切削速度下，容易产生积屑瘤。切削速度降低。机床容易产生爬行间距；速度更高。容易产生振动(由于技术进步，现在已有速度高于4Om/min的拉床)。
拉削属封闭式加工。刀齿间留有容屑槽。拉刀的制造复杂。价格昂贵，只适合在大批量生产中应用。拉削属于精加工。精度可达1T7—9，表面粗糙度Ra32~0.5um。
由以上特点可知。用于拉削的切削液，其主要目的是保护刀具和抑制积屑瘤。特别是对于切削行程较长的内孔拉削，切削液只能在拉刀进行切削之前浇注到拉刀上。只有附着在刀齿上的少量切削液在整个切削过程中起作用。由于上述原因，拉削通常采用附着能力较强、加有极压剂的油型切削液。近年来。对某些易切削材料的外表面高速拉削也采用了极压乳化液。
一、工作刀具的使用寿命来判断切削液的好坏，品质比较好的切削液在使用过程中，会减少对刀具的磨损，也会在加工过程中增加切削液的使用功效，增加刀具的使用寿命。
二、其冷却和润滑的性能，这是切削液的主要使用效能，我们在实际的加工过程中都会有体会，不同的切削液会有不同的切削性能。
三、切削液的生理影响，尤其是切削液的化学性质，比如其对于皮肤的刺激和敏感程度，这是影响工作效率非常重要的一项因素。
四、切削液的起雾性，有很多切削液的起雾性能很高，这样在使用过程中很影响工作的进度和效率，还会有危险，所以切削液的起雾性也是我们需要判断的一个因素。
