导轨淬火机床厂家-领诚公司-宁波机床导轨淬火机

浅析锉刀采用高频淬火机进行热处理的具体工艺

锉刀是用于锉光工件的手工工具，主要用于对金属、木料、皮革等表层做微量加工。在工作过程中，锉刀要承受巨大的摩擦力，为此，生产上要求锉刀具有高的硬度、高的耐磨性和高的使用寿命。为满足工作的需要，导轨淬火机床厂家，采用高频淬火机进行淬火热处理，效果良好。

一、技术要求

锉刀要求高的硬度和耐磨性。通常用T12钢制造。热处理的关键是防止齿部淬火脱碳和要求有熟练的矫直技术。

锉刀的技术要求如下:

硬度：刃部64-67HRC，柄部≤35HRC。

淬硬深度：齿尖以下>1mm。

金相组织：马氏体<3级，齿部无脱碳层。

畸变：弯曲＜0.1mm/100mm。

二、热处理工艺

锉刀的热处理工艺路线为：加热一冷却一热矫直一冷透一清洗一回火一清洗一检查。

为防止锉刀淬火加热时氧化、脱碳，可采用高频淬火机进行快速加热。其中，淬火温度750-790℃，冷却介质为低于30℃的盐水或清水，回火温度160-180℃。

三、工艺说明

（1）小锉刀采用较高的淬火温度，移动式机床导轨淬火机，在碱浴中冷却。

（2）淬火热矫直系指锉刀在水中冷却到180-200℃，取出在水槽边手工矫直的方法。要准确掌握水中冷却时间，出水过早，会因自热回火降低表面硬度；出水过晚，则因锉刀完全淬硬，增加矫直困难，甚至造成裂纹或折断。锉刀应在短时间内矫直好，然后完全浸入水中冷透。

高频淬火设备对齿轮进行淬火常见问题及处理对策

不管是渗碳淬火、碳氮共渗淬火、感应加热淬火还是整体加热淬火，齿轮高频淬火冷却过程可能出现的热处理质量问题主要有：

1、淬火后硬度不足、淬火态硬度不均、淬火硬化深度不够；

2、 淬火后心部硬度过高；

3、 淬火变形超差；

4、淬火开裂；

出现这类质量问题往往与齿轮的材质、前处理、淬火加热和淬火冷却有关。在排除材质、前处理和加热中的问题后，淬火介质及相关技术的作用就特别突出了。事实上，近年来国外对淬火冷却的研究也证明，在改进和提高热处理质量的工作中，宁波机床导轨淬火机，注意的正是淬火冷却。

齿轮用高频淬火设备进行热处理冷却中的质量问题

一、硬度不足与硬化深度不够

齿轮高频淬火冷却速度偏低是造成齿轮淬火硬度不足、硬度不均和硬化深度不够的原因，但是，根据实际淬火齿轮的材质、形状大小和热处理要求不同，又可以分为高温阶段冷速不足、中低温阶段冷速不足以及低温阶段冷速不足等不同情况。比如。对于中小齿轮，大型导轨淬火机床，淬火硬度不足往往是中高温阶段冷速不足所致，而模数大的齿轮要求较深淬硬层时，提高低温冷却速度就非常必要了。提高所用淬火介质的低温冷却速度，往往可以增大淬硬层深度。

二、淬火后心部硬度过高

这类问题可能与所选介质冷速过快或介质的低温冷却速度过高有关。解决办法之一是改换淬火油来满足要求。办法之二是与淬火介质生产厂家联系，有针对地加入适当的添加剂来降低淬火油的中低温冷却速度。办法之三是改用淬透性更低的钢种。

三、齿轮高频淬火开裂问题

这个问题主要出现在感应加热淬火中。选择好水性淬火介质，比如国内外普遍采用的PAG类淬火介质代替原来使用的自来水，问题便解决了。感应加热淬火采用PAG介质。可以获得高而均匀的淬火硬度和深而且稳定的淬硬层，淬裂危险。

揭秘轴承零件采用中频淬火设备进行热处理的具体工艺

轴承零件在工作过程中要承受交变应力，因此，生产上要求轴承零件具有高的性能、高的耐磨性以及良好的尺寸稳定性。为满足上述需要，很多厂家采用中频淬火设备进行热处理，效果良好。

轴承零件采用中频淬火设备进行加热热处理，加热温度为850℃。

套圈淬火冷却在特殊冷却装置上进行，以保证水以10-15m/s速度通过淬火零件的表面。水压为1.5-3MPa，其快速冷却时间以保证零件于150℃左右自回火。低温回火160-170℃。

空心滚子（直径φ32mm×52mm×φ12mm）表面淬火采用中频淬火设备进行，温度为930-960℃，时间15s，随后均温。内径表面温度650-750℃时使滚子内外表面形成奥氏体，然后用快速流动水冷却。

表面淬回火后技术要求：表面硬度为61-64HRC，中心硬度为31-43HRC；淬火层深度为2.0-3.5mm。表层的显微组织为隐晶（或细晶马氏体），残留碳化物以及残留奥氏体组成，中心组织为托氏体与索氏体的混合组织。