很多朋友在使用过程中会有这样的问题出现，切削液会出现泡沫问题，这是什么原因呢？而切削液出现泡沫又会有哪些影响呢？
一：乳化切削液不仅在加工操作方面会影响效率，在清洁油箱和处理切削液废液方面也会有麻烦，所以切削液要选择品质比较好，不容易起泡沫的切削液；
二：切削液泡沫会隔绝空气，从而导致工作液和空气不能接触，影响切削液品质，加速切削液的变质；
三：切削液进行泵循环系统，因为泡沫的体积和空气占用空间原因，会导致切削液的总供给不足，其稀释的浓度不够等，影响正常的加工；
四：切削液出现泡沫会占用乘用体积，从而导致切削液泡沫溢出，污染装载切削液的容器和地面。不仅污染环境，还增加了切削液浪费。
金属切削液什么时候该换？有哪些注意事项？
新的切削液的寿命依赖于冷却液系统的清洁程度和消毒效果，尤其是水溶性切削液。如果切削液的特性指标即使经校正也无法恢复，则应该予以更换。即使乳化切削液得到好的维护，但乳化切削液仍需要更换。下面由小编给大家介绍一下如何确定乳化切削液更换时间以及需要注意的事项：
一、金属切削液更换时间的确定
1、根据检验评定的结果确定换切削液时间；但目前困难的是还比较缺乏各种油液的报费标准。
2、 根据乳化切削液制造商和设备制造厂家的推荐结合实际使用经验定期更换。
二、乳化切削液更换注意事项
1、要轻易做出换乳化切削液决定，要设法延长油液的使用期。
2、尽量结合检修期进行换切削液。
3、换切削液时不要轻易报废，如油质尚好，可以稍加处理 ( 如沉降过滤，去除水分杂质 ) 后再用或用于次要设备。
1、加工时，镁迅速氧化，在使用切削液的环境中，则氧化过程形成的氢气可能发生意外，即便在低温环境也存有切屑自燃的危险；
2、为防止镁合金零部件产生腐蚀，须明确要求供应商提供的产品为镁合金加工切削液，其中游离酸指标含量须小于0.2%；
3、从切削液使用角度来说，务必选取稳定性能的产品；由于加工过程会有大量的镁溶解在工作液中，这导致水的硬度骤然增加；
4、乳化切削液具有四项基本功能：润滑，冷却，清洗，防锈。
镁合金加工时应充分保持切削液的高水位，及其时降低切削温度。考虑到镁的化学特性，再度强调，乳化切削液的选择应避免采用可燃、具备强氧化性及含水量较高的液体，进而防止工作液遇高温镁屑燃烧或反应发热起火；从这些角度看，选用乳化液的好处会更为明显。
要设立切削液定期更换的周期标准。镁合金工件的镁垢形成，就与工作液长时间不更换有部分关联。相对于镁合金加工的整体风险防控，定期更换切削液的成本是微不足道的，乃至是能够忽略不计的；千万不可以有“工作液状态还可以，只要不发臭，能用多长时间就用多长时间”的侥幸心理。
提议更换周期：90天-120天，90天以后，须观察工作液情况，按时更换；
